Op het terrein aangrenzend aan de 2e PET, de Lichterhaven, realiseert Shell een biobrandstoffenfabriek. Hiermee is een investering van zo’n €1,2 miljard gemoeid. In de Lichterhaven zelf voert De Klerk bagger- en bestortingswerkzaamheden uit en voorziet de reeds geplaatste kade van prefab betonschorten en een insitu gestorte betonsloof. Een gedeelte van het betonwerk is uitgevoerd met cementloos beton, ook wel geopolymeerbeton genoemd. Dit is duurzaam beton dat ervoor zorgt dat er tussen de 50 en 80% minder CO2 vrijkomt.
“Het in de praktijk toepassen van dit duurzame beton was het sluitstuk van een driejarig proeftraject voor ons,” vertelt Patrice Nederhorst, portengineer bij Havenbedrijf Rotterdam. “We zijn begonnen met laboratoriumonderzoeken en hebben dit via kleinschalige testen opgewerkt tot uiteindelijk de definitieve toepassing in dit project. Het is altijd wennen om iets nieuws toe te passen, zeker met de omstandigheden in de praktijk. Denk aan regen, hoog water en wind. Gelukkig hadden we met De Klerk en BMN De Klerk (die de prefabbetonnen schorten maakte) twee enthousiaste partijen die graag meewerkten en nieuwsgierig waren om nieuwe dingen te proberen.” Rick Smits, projectleider bij De Klerk: “Het is weer net iets anders als het normaal storten en afwerken van beton. Erg leuk om hieraan mee te mogen werken.”
De prefab schorten moesten onder de waterlijn worden aangebracht. Om de constructie dan waterdicht te krijgen was een aardige uitdaging. Rick Smits, projectleider bij De Klerk: “Om de aansluiting waterdicht te krijgen hebben wij een scala van aanvullende maatregelen ingezet. In de voorbereiding hebben wij hier veel tijd in gestoken om dit met onze engieerings- en uitvoeringsafdeling af te stemmen. Tijdens de realisatie hebben we continu werkschepen en duikploegen op locatie gehad om dit succesvol te realiseren.”
.jpg)
Patrice Nederhorst, port engineer bij Havenbedrijf Rotterdam: “Het is in onze ervaring altijd lastig om dergelijke constructies volledig waterdicht te krijgen, maar nu is dat gelukkig heel goed gelukt.” Tijdens het baggeren en het bestorten mocht er voor Shell, Exxon en de overige bedrijven in de haven zo min mogelijk hinder ontstaan bij de bouw van de biobrandstoffenfabriek. “We hebben daarom onder andere gebruk gemaakt van een drijvende zate (waar de zinkstukken op worden gebouwd), zodat we deze niet op het terrein van Exxon hoefde te realiseren en deze konden verplaatsen als er modules voor de fabriek van Shell aankwamen,” vertelt Rick. “Hierdoor hebben de bedrijven geen hinder ondervonden en waren zij zeer tevreden.”
Patrice sluit af: “We zijn echt zeer tevreden hoe dit project is verlopen en met name over de toepassing van het geopolymeerbeton. We hebben het zelfs aangemeld voor de jaarlijkse Betonprijs.”
